La automatización es una de las claves del éxito en los sistemas de embalaje, ya que permite optimizar la eficiencia operativa, reducir costes y garantizar la calidad del producto final.
Cada sector, igual que cada empresa, tiene requisitos específicos. En el caso del sector farmacéutico, la seguridad de las cargas y su estabilidad son cruciales. En muchos casos, la mercancía puede ser frágil, peligrosa o necesitar un alto nivel de sujeción, porque debe ir asegurada con sistemas eficientes para evitar cualquier tipo de incidencia.
A continuación, os presentamos un caso de éxito de una empresa farmacéutica especializada en la producción de compuestos activos para medicamentos, y que posteriormente se envía la materia prima a otra planta para su envasado y empaquetado final.
Desafío en el embalaje en el sector farmacéutico
En este caso, la empresa farmacéutica contaba con unos procesos internos de fabricación muy controlados y regulados. No obstante, el sistema de embalaje utilizado para el envío de la materia prima a su otra planta resultaba ineficiente. Parte del proceso se realizaba de forma manual, lo que ralentizaba el proceso e incrementaba el riesgo de errores.
Uno de los principales desafíos de la empresa era la implementación de un sistema de embalaje que se adaptara de manera eficiente a sus necesidades logísticas particulares. La diversidad en los tipos de cargas dificultaba la estandarización en los sistemas de enfardado, lo que afectaba a la estabilidad y seguridad del transporte.
A continuación, os explicamos la tipología de mercancías y los desafíos encontrados:
- Los tipos de cargas más recurrentes son palets con cajas remontadas. La estabilidad era un factor clave en este tipo de carga. Sin embargo, no podían aplicar demasiada fuerza de contención, ya que corrían el riesgo de deformar las cajas. Por lo que hacían de forma manual un cordón de film, que ayudaba a mejorar la estabilidad y la seguridad de la mercancía.
- La materia prima se transporta entre plantas con bidones, en este caso, utilizaban una envolvedora semiautomática para agrupar la mercancía, pero este sistema no era el óptimo, ya que también requería intervención manual para aplicar el cordón de film.
Sin embargo, estos procesos no eran eficientes y requerían más tiempo de preparación.
Además, se detectó un reto adicional relacionado con la infraestructura del almacén.
El suelo era deslizante y generaba problemas durante el enfardado de cargas ligeras, ya que se podía desplazar la mercancía, lo que afectaba tanto a la calidad como a la eficiencia del proceso de embalaje.
La solución: optimización y automatización de los sistemas de embalaje
Tras hacer reuniones para conocer la operativa y el método de trabajo que utilizaban, les propusimos una solución clave:
La implementación de un robot envolvedor con sistema de cordón y corte de film automático. Se trata de un sistema móvil que permite enfardar en cualquier parte del almacén, proporcionando flexibilidad en el proceso. Además, con el sistema de cordón, aseguramos la estabilidad de la carga sin la necesidad de la intervención manual.
Con la nueva máquina, la empresa logró agilizar los procesos, mejorando la productividad y reduciendo el tiempo de preparado de pedidos.
También sugerimos un cambio del tipo de film estirable, puesto que con el nuevo robot envolvedor era necesario un film con características específicas. Les propusimos usar un film estirable con preestiro de 300%, lo que permitió optimizar costes y asegurar la efectividad del cordón y su estabilidad.
La trazabilidad también era un aspecto clave para la empresa. El robot envolvedor que les instalamos incluye un software avanzado que permite monitorear el rendimiento de la máquina y detectar posibles errores, facilitando aplicar los ajustes necesarios para mejorar continuamente los procesos y la optimización del film.
Después de realizar la puesta a punto de la máquina, realizamos pruebas de enfardado con los distintos tipos de palets y configuramos los programas adecuados según la tipología de la mercancía para garantizar un rendimiento óptimo.
Por último, recomendamos el uso de separadores antideslizantes entre los niveles de cajas apiladas en los palets. Esta solución permitió mejorar significativamente la estabilidad durante el transporte y la manipulación.
Resultado del sector farmacéutico: menos plástico, más estabilidad y más productividad.
Con las mejoras implementadas, conseguimos reducir el uso de plástico de 216 gramos por palet enfardado a 153 gramos por palet, y con un total de 14 vueltas cada vez. Por lo que los resultados fueron los siguientes:
- 29,17% menos de plástico utilizado.
- Reducción de costes.
- Aumento de la productividad.
- Mejora de la ergonomía.
- Incremento de la seguridad y la estabilidad de los palets.
Hemos demostrado que invertir en automatización es un gran avance estratégico clave para mejorar los sistemas de embalaje, no solo en términos de eficiencia operativa, sino también en la reducción de plástico y en la calidad de trabajo.
Cada sector y cada empresa tiene necesidades únicas que requieren soluciones de embalajes especializadas. En Vilapack te ayudamos a encontrar la solución de embalaje más eficiente y adaptada a tu negocio, mejorando no solo la productividad, sino también el impacto ambiental y la seguridad de tus productos.
